脱硫催化剂

东狮牌DSH 高硫容专用脱硫催化剂

目前湿法脱硫过程中应用的催化剂还是以酞菁钴类催化剂为主，它具有用量小，运行成本低，清塔降阻等诸多优点，但是其副反应较难控制，反应过程中的副盐含量增长较快，当副盐含量积累到一定程度，就要影响脱硫效果，因此需要定期的置换脱硫液才能保持工艺的稳定运行。很多厂家因此配套脱硫废液提盐装置，但是随着市场的变化，目前提取出的副盐也出现滞销，这就给很多厂家带来了新的环保难题。因此，我们考虑从源头上抑制副盐的产生，从根本上解决脱硫工艺因副盐高而置换脱硫液的现象，解决厂家的环保难题。

东狮牌DSH型高硫容抑盐催化剂由长春东狮科技（集团）有限责任公司自主研发，其具有高硫容和抑盐的双重功效，既能保证稳定的脱硫效率又能有效的抑制副反应的生成，更适应当前的市场和环保要求。

1、催化反应原理

2、DSH高硫容抑盐脱硫催化剂的特性

1）硫容高，循环量低，节约投资和运行成本

对于传统的脱硫装置，原料气中硫化氢含量波动较大时，会造成出口净化气的硫化氢含量波动很大，甚至超标。高硫容特性，其脱硫装置wan全能自动处理以上波动情况，并不需要人为改变操作且不会影响脱硫率。

应用DSH脱硫催化剂后，脱硫液硫容显著提高，脱硫效率大幅提升，同工况条件下可降低溶液循环量20%多，进而降低电耗，节约运行成本。析硫速度更快，同工况条件下，可减少脱硫塔填料装填量10-20%，能有效降低系统阻力。

2）抑盐，减少废液外排数量，减轻环保压力

脱硫催化剂选择性强，析硫过程中有效的控制副反应的发生，使用后避免了过度氧化等综合原因产生副盐，因此节约了大量的提盐设备投资和提盐的运行费用，节约了大量副盐产物的处理费用；且随着系统泡沫的带出会出现下降趋势，优化脱硫液组份。

3）不堵塔，改善硫泡沫浮选状况，增加硫磺产量

应用催化剂后，改善硫泡沫的浮选状况，控制硫泡沫的有效带出，硫磺产量明显增加；同时可以适当减少再生停留时间，降低再生槽的设备投资，特别适合于再生槽体积小、再生时间短但又不能增加再生停留时间的企业。

4）不腐蚀，有效控制硫酸根含量，降低碱耗

催化剂本身不腐蚀，且能有效控制硫酸盐，不会将单质硫或硫代硫酸盐过度氧化为硫酸盐，避免因为硫酸盐含量过高，对系统设备造成严重腐蚀，抑制副盐的同时也降低碱耗，免去了生成副盐的部分碱耗。

5） 操作范围宽，抗油性、抗灰尘强，耐温性好

应用催化剂后，脱硫系统操作范围变宽，碱度、温度的一定范围变化并不会影响副盐生成，也不会影响脱硫效率；同时对于系统的少量带灰、带油现象，不会造成催化剂的中毒失效，不影响硫化氢的出口指标，生成操作更为稳定。

6） 初始投加无需提浓，低浓度，低消耗

该催化剂初始更换时无需提浓，为厂家节省了初次大量投加的上百万的投资费用，系统更换过程中更稳定，更经济；同时该催化剂较其他络合铁系催化剂投加量更少，控制浓度更低，应用效果更稳定。

3、DSH高硫容抑盐脱硫催化剂使用方法

1）、脱硫液的制备

催化剂成品为固态混合物，只需要用软水或脱硫液进行搅拌溶解后，加入到脱硫系统中即可，无需活化。更换催化剂过程中，原有装置无需外排脱硫液，只需要按方案补加脱硫催化剂即可，同时初始添加时无需提浓，减小工艺波动，节省投资费用，做到平稳过渡，确保生产稳定；

2）、主要工艺条件

a、溶液总碱度：10--30g/L (视硫化氢含量而定)或挥发氨含量：6-10g/L (视硫化氢含量而定)

b、PH值：8.0-9.0  （zui佳8.4-8.8）

c、脱硫液使用温度：碱法：30-55℃（zui佳35--40℃）

氨法：28-34℃（zui佳30--32℃）

d、催化剂浓度：2-6g/L(视硫化氢含量而定)

4、注意事项

1）系统脱硫液量是影响投资和使用效果最关键的数据。如果测算量较实际量少，投资估算虽然较低，但按方案确定的首次加量浓度达不到要求，影响使用效果。因此系统脱硫液总量应估算准确，以保证催化剂的初始浓度。

2）催化剂应避光、防潮储存，储存环境温度不宜过高，正常环境储存质保期为3年。

3）若脱硫负荷超过设计能力太多时，要适当提高吸收剂及催化剂的浓度。

4）催化剂在脱硫液中理论上是不消耗的，但由于在生产过程中催化剂会随着硫泡沫带出或溶液损失造成的流失是难以避免的，所以应定期向脱硫液中补充适量的高硫容专用脱硫催化剂，以维脱硫液中正常的催化剂浓度。

东狮牌888化肥脱硫催化剂、东狮牌888-JDS焦炉气脱硫催化剂、东狮牌DSH高硫容抑盐脱硫催化剂等多种湿法脱硫催化剂广泛适用于焦化企业、化肥企业、石油化工、钢铁冶炼等行业。

东狮牌888化肥专用脱硫催化剂

1、888脱硫催化剂的功能和特点

◆脱高硫能力强。对含H2S 4-7g/Nm3的气体脱硫中脱硫效率达到99.5%。在焦炉气中H2S含量在4g/Nm3以上时，脱硫后均能达到工艺的要求，半水煤气中含H2S高到3.5g/Nm3以上时，出口可降到50mg/Nm3以下。

◆脱硫quan面。既能脱除无机硫，还能脱除一定量的有机硫，zui高脱有机硫效率达80%以上(以COS为主)。

◆在工况条件相同时，改用888脱硫催化剂后可提高脱硫装置能力达20%以上。

◆不积硫堵塔。再生时浮选出来的硫颗粒大，溶液黏度低，硫颗粒易分离；888脱硫液自清洗能力强，在脱硫同时有洗塔作用。

◆费用低。在同样负荷的工况条件下，用888脱硫催化剂取代其它催化剂后，脱硫成本均有较大的降低。

◆在生产运行过程中，可有效抑制副反应，从而减少副盐的生成量，大大减少排放和置换溶液的次数。

◆888脱硫催化剂不用加其它助催化剂，预活化工艺简单，时间短，无论以氨水或纯碱为吸收剂，均能保持稳定的脱硫效率。

◆888法的脱硫贫液悬浮硫含量低。一般可降到0.3g/L以下，溶液清亮有利于降低脱硫系统阻力，当使用其它脱硫催化剂造成悬浮硫高时，改用888脱硫催化剂后能迅速降下来。

◆888脱硫液对H2S的选择性好，当气体中的CO2/H2S较高时，也能很好的把H2S脱除到规定的控制指标。基于此特性，888脱硫催化剂亦能应用于低温甲醇洗工艺尾气处理，处理后的尾气可达标排放。

◆在888脱硫催化剂的作用下，存在多硫化的反应，并在催化氧化时析出单质硫，再生时分离出去，具有抑制和xiao除积硫堵塞管道与设备填料的作用。

◆脱硫催化剂的活性高，用量少，运行经济，使用方便。老系统的脱硫改用888脱硫催化剂时，不用停车和排放原脱硫液，可减少环境污染。

 

2、脱硫液的组成与工艺条件 

2.1 半水煤气脱硫

◆以纯碱或氨水为碱源均可使用，吸收与再生温度35～45℃，zui好控制范围38～40℃(氨法脱硫zui佳使用温度27～30℃)；

◆溶液pH值8～9；

◆溶液总碱度：20～30g/L或0.4～0.6N， Na2CO3 5～10g/L；

◆再生氧化槽停留时间12～18分钟，吹风强度60～110m3/m2.h；

◆888脱硫催化剂浓度10mg/L～40mg/L。

2.2 变换气脱硫

◆溶液总碱度：17g/L～32g/L Na2CO3含量:1～5g/L

◆溶液pH值：8.0～8.7

◆888脱硫催化剂浓度：5～20mg/L

 

3、888法工艺装置的主要参数

 

 

4、使用方法

 

4.1 脱硫液的制备

◆原始开车时脱硫液的制备：在溶液制备槽中加入软水、纯碱制备出符合要求的溶液打入系统，直到整个

系统各塔、槽液位正常为止；然后计算好系统总溶液量，按照一定比例添加888，并使其充分活化（通空气状态下，活化时间为3～4小时）后补入系统。

◆正常生产时888的添加方法：向活化槽补加软水（或贫液）至2/3处，然后加入一定比例的888催化剂使其溶于水中；溶液内通入空气3～4小时，使其充分活化；活化完毕后，即可滴加进入脱硫液中，要缓缓地，一般每天不少于16小时。

4.2 注意事项

◆系统脱硫液总量应估算准确，以保证888的初始浓度。

◆888应避光防潮，保存的环境温度不宜过高。

◆悬浮硫及两盐含量应每2～3天分析一次（试验期）。

◆注意检测脱硫液碱度和泡沫硫的分离情况，加强泡沫硫的回收。

◆应有专人负责888的溶解及活化处理，严格要求均匀补入脱硫液中（防止因888浓度波动造成脱硫效率波动）

◆脱硫液的组份和催化剂的补充量需按装置工况制定或与本公司联系和交流，以便达到zui佳效果。

◆若用氨水为吸收剂时，不能用碳铵工段的含有添加剂的氨水，用铜洗氨水时，要检查有无混入铜液，因对浮选硫泡沫有一定的影响。

◆若脱硫负荷超过设计能力太多时，要适当提高吸收剂及888的浓度。

◆变换气脱硫用纯碱为吸收剂较好，也可以用氨水为吸收剂。

◆因888在脱硫液中浓度极低，很难分析准确。可以用火焰原子吸收光谱测定仪或分光光度计来测。但一般不分析也可。即每天补加一定量。然后做加减888补加量的试验，几天后，可以找出合适的补加量， 达到既能满足脱硫效率的要求，又避免因多加造成的浪费。

◆活化槽底的未全溶的888，不要倒掉，可以倒入循环液中继续溶解使用。

 

5、888在用做清硫洗塔时应注意的事项

5.1  zui好用888取代原全部的脱硫催化剂。而有的厂怕彻底停用旧的催化剂后脱硫效率可能波动大一些，采取逐渐停用旧催化剂的方法，这样做也是可以的，但旧的催化剂的减少量应在三分之二以上，888的作用应占主导地位否则将影响洗塔的效果。

5.2  溶液的pH值应控制在8.4～8.6。因为低于8.2很难进行正常的多硫化物的反应，但也不能太高否则又影响到析硫反应的进行。此项工作厂家zui好与我公司联系，我公司将派工程技术人员前往现场，依据实际情况制定清堵方案，并跟踪调节和观察，以便尽快达到预期效果。

5.3再生氧化槽的液位必须能调节，自吸空气的喷头要正常好用。因洗塔期间要经常观察调节，多回收硫磺，解除后顾之忧，既防止了脱硫塔的气体带液，又防止了硫泡沫溢出污染环境。

5.4对堵塞严重的厂家要制定严密的清塔方案，清洗时应循序渐进，不要急于求成，尤其开始加888量不宜太多，否则易形成新的堵塞。

5.5 若因外界因素引起阻力增大，如进塔气体除尘、除焦、降温工作不到位或装置有问题，应先加以解决。同时对硫回收及熔硫要加强管理，正常运作，特别是熔硫后的清液，必须经处理后方能回系统。此外，还应指出的是888的清硫洗塔作用是有条件的，不是ren何情况下都是有效的。888是一种以酞菁钴磺酸铵有机化合物为主体的gao效脱硫催化剂，在使用中，只是对降低脱硫液的悬浮硫含量和qing除脱硫塔内的积硫有效果，在催化氧化的过程中有清洗塔的作用。但888不是洗涤剂、洗塔剂类产品。如果塔内堵塞物主要是盐类物质（如NaHCO3、Na2SO4、Na2S2O3和铁、钡、锰、钙、镁等盐），或者是吸收剂与催化剂带来的杂质，气体带来的煤焦油、尘粒、炭粒，回收熔硫废液所带来的固体硫粒与杂物以及瓷环填料的碎块等，888是无法将其清qing除下来的。

长春东狮科技（集团）有限责任公司集生产和销售脱硫催化剂，高硫容抑盐催化剂，沼气脱硫催化剂，高炉煤气脱硫催化剂，888脱硫催化剂，同时还拥有多项专利的脱硫技术和脱硫设备，脱硫催化剂价格，稳定的脱硫效率深受用户认可的脱硫催化剂、脱硫工艺和脱硫设备的厂家

东狮牌888化肥专用脱硫催化剂

1、888脱硫催化剂的功能和特点

◆脱高硫能力强。对含H2S 4-7g/Nm3的气体脱硫中脱硫效率达到99.5%。在焦炉气中H2S含量在4g/Nm3以上时，脱硫后均能达到工艺的要求，半水煤气中含H2S高到3.5g/Nm3以上时，出口可降到50mg/Nm3以下。

◆脱硫quan面。既能脱除无机硫，还能脱除一定量的有机硫，zui高脱有机硫效率达80%以上(以COS为主)。

◆在工况条件相同时，改用888脱硫催化剂后可提高脱硫装置能力达20%以上。

◆不积硫堵塔。再生时浮选出来的硫颗粒大，溶液黏度低，硫颗粒易分离；888脱硫液自清洗能力强，在脱硫同时有洗塔作用。

◆费用低。在同样负荷的工况条件下，用888脱硫催化剂取代其它催化剂后，脱硫成本均有较大的降低。

◆在生产运行过程中，可有效抑制副反应，从而减少副盐的生成量，大大减少排放和置换溶液的次数。

◆888脱硫催化剂不用加其它助催化剂，预活化工艺简单，时间短，无论以氨水或纯碱为吸收剂，均能保持稳定的脱硫效率。

◆888法的脱硫贫液悬浮硫含量低。一般可降到0.3g/L以下，溶液清亮有利于降低脱硫系统阻力，当使用其它脱硫催化剂造成悬浮硫高时，改用888脱硫催化剂后能迅速降下来。

◆888脱硫液对H2S的选择性好，当气体中的CO2/H2S较高时，也能很好的把H2S脱除到规定的控制指标。基于此特性，888脱硫催化剂亦能应用于低温甲醇洗工艺尾气处理，处理后的尾气可达标排放。

◆在888脱硫催化剂的作用下，存在多硫化的反应，并在催化氧化时析出单质硫，再生时分离出去，具有抑制和xiao除积硫堵塞管道与设备填料的作用。

◆脱硫催化剂的活性高，用量少，运行经济，使用方便。老系统的脱硫改用888脱硫催化剂时，不用停车和排放原脱硫液，可减少环境污染。

 

2、脱硫液的组成与工艺条件 

2.1 半水煤气脱硫

◆以纯碱或氨水为碱源均可使用，吸收与再生温度35～45℃，zui好控制范围38～40℃(氨法脱硫zui佳使用温度27～30℃)；

◆溶液pH值8～9；

◆溶液总碱度：20～30g/L或0.4～0.6N， Na2CO3 5～10g/L；

◆再生氧化槽停留时间12～18分钟，吹风强度60～110m3/m2.h；

◆888脱硫催化剂浓度10mg/L～40mg/L。

2.2 变换气脱硫

◆溶液总碱度：17g/L～32g/L Na2CO3含量:1～5g/L

◆溶液pH值：8.0～8.7

◆888脱硫催化剂浓度：5～20mg/L

 

3、888法工艺装置的主要参数

 

 

4、使用方法

 

4.1 脱硫液的制备

◆原始开车时脱硫液的制备：在溶液制备槽中加入软水、纯碱制备出符合要求的溶液打入系统，直到整个

系统各塔、槽液位正常为止；然后计算好系统总溶液量，按照一定比例添加888，并使其充分活化（通空气状态下，活化时间为3～4小时）后补入系统。

◆正常生产时888的添加方法：向活化槽补加软水（或贫液）至2/3处，然后加入一定比例的888催化剂使其溶于水中；溶液内通入空气3～4小时，使其充分活化；活化完毕后，即可滴加进入脱硫液中，要缓缓地，一般每天不少于16小时。

4.2 注意事项

◆系统脱硫液总量应估算准确，以保证888的初始浓度。

◆888应避光防潮，保存的环境温度不宜过高。

◆悬浮硫及两盐含量应每2～3天分析一次（试验期）。

◆注意检测脱硫液碱度和泡沫硫的分离情况，加强泡沫硫的回收。

◆应有专人负责888的溶解及活化处理，严格要求均匀补入脱硫液中（防止因888浓度波动造成脱硫效率波动）

◆脱硫液的组份和催化剂的补充量需按装置工况制定或与本公司联系和交流，以便达到zui佳效果。

◆若用氨水为吸收剂时，不能用碳铵工段的含有添加剂的氨水，用铜洗氨水时，要检查有无混入铜液，因对浮选硫泡沫有一定的影响。

◆若脱硫负荷超过设计能力太多时，要适当提高吸收剂及888的浓度。

◆变换气脱硫用纯碱为吸收剂较好，也可以用氨水为吸收剂。

◆因888在脱硫液中浓度极低，很难分析准确。可以用火焰原子吸收光谱测定仪或分光光度计来测。但一般不分析也可。即每天补加一定量。然后做加减888补加量的试验，几天后，可以找出合适的补加量， 达到既能满足脱硫效率的要求，又避免因多加造成的浪费。

◆活化槽底的未全溶的888，不要倒掉，可以倒入循环液中继续溶解使用。

 

5、888在用做清硫洗塔时应注意的事项

5.1  zui好用888取代原全部的脱硫催化剂。而有的厂怕彻底停用旧的催化剂后脱硫效率可能波动大一些，采取逐渐停用旧催化剂的方法，这样做也是可以的，但旧的催化剂的减少量应在三分之二以上，888的作用应占主导地位否则将影响洗塔的效果。

5.2  溶液的pH值应控制在8.4～8.6。因为低于8.2很难进行正常的多硫化物的反应，但也不能太高否则又影响到析硫反应的进行。此项工作厂家zui好与我公司联系，我公司将派工程技术人员前往现场，依据实际情况制定清堵方案，并跟踪调节和观察，以便尽快达到预期效果。

5.3再生氧化槽的液位必须能调节，自吸空气的喷头要正常好用。因洗塔期间要经常观察调节，多回收硫磺，解除后顾之忧，既防止了脱硫塔的气体带液，又防止了硫泡沫溢出污染环境。

5.4对堵塞严重的厂家要制定严密的清塔方案，清洗时应循序渐进，不要急于求成，尤其开始加888量不宜太多，否则易形成新的堵塞。

5.5 若因外界因素引起阻力增大，如进塔气体除尘、除焦、降温工作不到位或装置有问题，应先加以解决。同时对硫回收及熔硫要加强管理，正常运作，特别是熔硫后的清液，必须经处理后方能回系统。此外，还应指出的是888的清硫洗塔作用是有条件的，不是ren何情况下都是有效的。888是一种以酞菁钴磺酸铵有机化合物为主体的gao效脱硫催化剂，在使用中，只是对降低脱硫液的悬浮硫含量和qing除脱硫塔内的积硫有效果，在催化氧化的过程中有清洗塔的作用。但888不是洗涤剂、洗塔剂类产品。如果塔内堵塞物主要是盐类物质（如NaHCO3、Na2SO4、Na2S2O3和铁、钡、锰、钙、镁等盐），或者是吸收剂与催化剂带来的杂质，气体带来的煤焦油、尘粒、炭粒，回收熔硫废液所带来的固体硫粒与杂物以及瓷环填料的碎块等，888是无法将其清qing除下来的。

长春东狮科技(集团)有限责任公司主营 : 东狮牌888化肥脱硫催化剂、东狮牌888-JDS焦炉气脱硫催化剂、东狮牌DSH高硫容抑盐脱硫催化剂等多种湿法脱硫催化剂广泛适用于焦化企业、化肥企业、石油化工、钢铁冶炼等行业。专注湿法脱硫技术创新，集科研开发、设计生产、销售服务于一体的高科技环保型集团化企业。

东狮牌DSH 高硫容专用脱硫催化剂

目前湿法脱硫过程中应用的催化剂还是以酞菁钴类催化剂为主，它具有用量小，运行成本低，清塔降阻等诸多优点，但是其副反应较难控制，反应过程中的副盐含量增长较快，当副盐含量积累到一定程度，就要影响脱硫效果，因此需要定期的置换脱硫液才能保持工艺的稳定运行。很多厂家因此配套脱硫废液提盐装置，但是随着市场的变化，目前提取出的副盐也出现滞销，这就给很多厂家带来了新的环保难题。因此，我们考虑从源头上抑制副盐的产生，从根本上解决脱硫工艺因副盐高而置换脱硫液的现象，解决厂家的环保难题。

东狮牌DSH型高硫容抑盐催化剂由长春东狮科技（集团）有限责任公司自主研发，其具有高硫容和抑盐的双重功效，既能保证稳定的脱硫效率又能有效的抑制副反应的生成，更适应当前的市场和环保要求。

1、催化反应原理

2、DSH高硫容抑盐脱硫催化剂的特性

1）硫容高，循环量低，节约投资和运行成本

对于传统的脱硫装置，原料气中硫化氢含量波动较大时，会造成出口净化气的硫化氢含量波动很大，甚至超标。高硫容特性，其脱硫装置wan全能自动处理以上波动情况，并不需要人为改变操作且不会影响脱硫率。

应用DSH脱硫催化剂后，脱硫液硫容显著提高，脱硫效率大幅提升，同工况条件下可降低溶液循环量20%多，进而降低电耗，节约运行成本。析硫速度更快，同工况条件下，可减少脱硫塔填料装填量10-20%，能有效降低系统阻力。

2）抑盐，减少废液外排数量，减轻环保压力

脱硫催化剂选择性强，析硫过程中有效的控制副反应的发生，使用后避免了过度氧化等综合原因产生副盐，因此节约了大量的提盐设备投资和提盐的运行费用，节约了大量副盐产物的处理费用；且随着系统泡沫的带出会出现下降趋势，优化脱硫液组份。

3）不堵塔，改善硫泡沫浮选状况，增加硫磺产量

应用催化剂后，改善硫泡沫的浮选状况，控制硫泡沫的有效带出，硫磺产量明显增加；同时可以适当减少再生停留时间，降低再生槽的设备投资，特别适合于再生槽体积小、再生时间短但又不能增加再生停留时间的企业。

4）不腐蚀，有效控制硫酸根含量，降低碱耗

催化剂本身不腐蚀，且能有效控制硫酸盐，不会将单质硫或硫代硫酸盐过度氧化为硫酸盐，避免因为硫酸盐含量过高，对系统设备造成严重腐蚀，抑制副盐的同时也降低碱耗，免去了生成副盐的部分碱耗。

5） 操作范围宽，抗油性、抗灰尘强，耐温性好

应用催化剂后，脱硫系统操作范围变宽，碱度、温度的一定范围变化并不会影响副盐生成，也不会影响脱硫效率；同时对于系统的少量带灰、带油现象，不会造成催化剂的中毒失效，不影响硫化氢的出口指标，生成操作更为稳定。

6） 初始投加无需提浓，低浓度，低消耗

该催化剂初始更换时无需提浓，为厂家节省了初次大量投加的上百万的投资费用，系统更换过程中更稳定，更经济；同时该催化剂较其他络合铁系催化剂投加量更少，控制浓度更低，应用效果更稳定。

3、DSH高硫容抑盐脱硫催化剂使用方法

1）、脱硫液的制备

催化剂成品为固态混合物，只需要用软水或脱硫液进行搅拌溶解后，加入到脱硫系统中即可，无需活化。更换催化剂过程中，原有装置无需外排脱硫液，只需要按方案补加脱硫催化剂即可，同时初始添加时无需提浓，减小工艺波动，节省投资费用，做到平稳过渡，确保生产稳定；

2）、主要工艺条件

a、溶液总碱度：10--30g/L (视硫化氢含量而定)或挥发氨含量：6-10g/L (视硫化氢含量而定)

b、PH值：8.0-9.0  （zui佳8.4-8.8）

c、脱硫液使用温度：碱法：30-55℃（zui佳35--40℃）

氨法：28-34℃（zui佳30--32℃）

d、催化剂浓度：2-6g/L(视硫化氢含量而定)

4、注意事项

1）系统脱硫液量是影响投资和使用效果最关键的数据。如果测算量较实际量少，投资估算虽然较低，但按方案确定的首次加量浓度达不到要求，影响使用效果。因此系统脱硫液总量应估算准确，以保证催化剂的初始浓度。

2）催化剂应避光、防潮储存，储存环境温度不宜过高，正常环境储存质保期为3年。

3）若脱硫负荷超过设计能力太多时，要适当提高吸收剂及催化剂的浓度。

4）催化剂在脱硫液中理论上是不消耗的，但由于在生产过程中催化剂会随着硫泡沫带出或溶液损失造成的流失是难以避免的，所以应定期向脱硫液中补充适量的高硫容专用脱硫催化剂，以维脱硫液中正常的催化剂浓度。

东狮牌DSH 高硫容专用脱硫催化剂

目前湿法脱硫过程中应用的催化剂还是以酞菁钴类催化剂为主，它具有用量小，运行成本低，清塔降阻等诸多优点，但是其副反应较难控制，反应过程中的副盐含量增长较快，当副盐含量积累到一定程度，就要影响脱硫效果，因此需要定期的置换脱硫液才能保持工艺的稳定运行。很多厂家因此配套脱硫废液提盐装置，但是随着市场的变化，目前提取出的副盐也出现滞销，这就给很多厂家带来了新的环保难题。因此，我们考虑从源头上抑制副盐的产生，从根本上解决脱硫工艺因副盐高而置换脱硫液的现象，解决厂家的环保难题。

东狮牌DSH型高硫容抑盐催化剂由长春东狮科技（集团）有限责任公司自主研发，其具有高硫容和抑盐的双重功效，既能保证稳定的脱硫效率又能有效的抑制副反应的生成，更适应当前的市场和环保要求。

1、催化反应原理

2、DSH高硫容抑盐脱硫催化剂的特性

1）硫容高，循环量低，节约投资和运行成本

对于传统的脱硫装置，原料气中硫化氢含量波动较大时，会造成出口净化气的硫化氢含量波动很大，甚至超标。高硫容特性，其脱硫装置wan全能自动处理以上波动情况，并不需要人为改变操作且不会影响脱硫率。

应用DSH脱硫催化剂后，脱硫液硫容显著提高，脱硫效率大幅提升，同工况条件下可降低溶液循环量20%多，进而降低电耗，节约运行成本。析硫速度更快，同工况条件下，可减少脱硫塔填料装填量10-20%，能有效降低系统阻力。

2）抑盐，减少废液外排数量，减轻环保压力

脱硫催化剂选择性强，析硫过程中有效的控制副反应的发生，使用后避免了过度氧化等综合原因产生副盐，因此节约了大量的提盐设备投资和提盐的运行费用，节约了大量副盐产物的处理费用；且随着系统泡沫的带出会出现下降趋势，优化脱硫液组份。

3）不堵塔，改善硫泡沫浮选状况，增加硫磺产量

应用催化剂后，改善硫泡沫的浮选状况，控制硫泡沫的有效带出，硫磺产量明显增加；同时可以适当减少再生停留时间，降低再生槽的设备投资，特别适合于再生槽体积小、再生时间短但又不能增加再生停留时间的企业。

4）不腐蚀，有效控制硫酸根含量，降低碱耗

催化剂本身不腐蚀，且能有效控制硫酸盐，不会将单质硫或硫代硫酸盐过度氧化为硫酸盐，避免因为硫酸盐含量过高，对系统设备造成严重腐蚀，抑制副盐的同时也降低碱耗，免去了生成副盐的部分碱耗。

5） 操作范围宽，抗油性、抗灰尘强，耐温性好

应用催化剂后，脱硫系统操作范围变宽，碱度、温度的一定范围变化并不会影响副盐生成，也不会影响脱硫效率；同时对于系统的少量带灰、带油现象，不会造成催化剂的中毒失效，不影响硫化氢的出口指标，生成操作更为稳定。

6） 初始投加无需提浓，低浓度，低消耗

该催化剂初始更换时无需提浓，为厂家节省了初次大量投加的上百万的投资费用，系统更换过程中更稳定，更经济；同时该催化剂较其他络合铁系催化剂投加量更少，控制浓度更低，应用效果更稳定。

3、DSH高硫容抑盐脱硫催化剂使用方法

1）、脱硫液的制备

催化剂成品为固态混合物，只需要用软水或脱硫液进行搅拌溶解后，加入到脱硫系统中即可，无需活化。更换催化剂过程中，原有装置无需外排脱硫液，只需要按方案补加脱硫催化剂即可，同时初始添加时无需提浓，减小工艺波动，节省投资费用，做到平稳过渡，确保生产稳定；

2）、主要工艺条件

a、溶液总碱度：10--30g/L (视硫化氢含量而定)或挥发氨含量：6-10g/L (视硫化氢含量而定)

b、PH值：8.0-9.0  （zui佳8.4-8.8）

c、脱硫液使用温度：碱法：30-55℃（zui佳35--40℃）

氨法：28-34℃（zui佳30--32℃）

d、催化剂浓度：2-6g/L(视硫化氢含量而定)

4、注意事项

1）系统脱硫液量是影响投资和使用效果最关键的数据。如果测算量较实际量少，投资估算虽然较低，但按方案确定的首次加量浓度达不到要求，影响使用效果。因此系统脱硫液总量应估算准确，以保证催化剂的初始浓度。

2）催化剂应避光、防潮储存，储存环境温度不宜过高，正常环境储存质保期为3年。

3）若脱硫负荷超过设计能力太多时，要适当提高吸收剂及催化剂的浓度。

4）催化剂在脱硫液中理论上是不消耗的，但由于在生产过程中催化剂会随着硫泡沫带出或溶液损失造成的流失是难以避免的，所以应定期向脱硫液中补充适量的高硫容专用脱硫催化剂，以维脱硫液中正常的催化剂浓度。

东狮牌888化肥专用脱硫催化剂

1、888脱硫催化剂的功能和特点

◆脱高硫能力强。对含H₂S 4-7g/Nm³的气体脱硫中脱硫效率达到99.5%。在焦炉气中H₂S含量在4g/Nm³以上时，脱硫后均能达到工艺的要求，半水煤气中含H₂S高到3.5g/Nm³以上时，出口可降到50mg/Nm³以下。

◆脱硫全面。既能脱除无机硫，还能脱除一定量的有机硫，zui高脱有机硫效率达80%以上(以COS为主)。

◆在工况条件相同时，改用888脱硫催化剂后可提高脱硫装置能力达20%以上。

◆不积硫堵塔。再生时浮选出来的硫颗粒大，溶液黏度低，硫颗粒易分离；888脱硫液自清洗能力强，在脱硫同时有洗塔作用。

◆费用低。在同样负荷的工况条件下，用888脱硫催化剂取代其它催化剂后，脱硫成本均有较大的降低。

◆在生产运行过程中，可有效抑制副反应，从而减少副盐的生成量，大大减少排放和置换溶液的次数。

◆888脱硫催化剂不用加其它助催化剂，预活化工艺简单，时间短，无论以氨水或纯碱为吸收剂，均能保持稳定的脱硫效率。

◆888法的脱硫贫液悬浮硫含量低。一般可降到0.3g/L以下，溶液清亮有利于降低脱硫系统阻力，当使用其它脱硫催化剂造成悬浮硫高时，改用888脱硫催化剂后能迅速降下来。

◆888脱硫液对H₂S的选择性好，当气体中的CO₂/H₂S较高时，也能很好的把H₂S脱除到规定的控制指标。基于此特性，888脱硫催化剂亦能应用于低温甲醇洗工艺尾气处理，处理后的尾气可达标排放。

◆在888脱硫催化剂的作用下，存在多硫化的反应，并在催化氧化时析出单质硫，再生时分离出去，具有抑制和qing除积硫堵塞管道与设备填料的作用。

◆脱硫催化剂的活性高，用量少，运行经济，使用方便。老系统的脱硫改用888脱硫催化剂时，不用停车和排放原脱硫液，可减少环境污染。

2、脱硫液的组成与工艺条件 

2.1 半水煤气脱硫

◆以纯碱或氨水为碱源均可使用，吸收与再生温度35～45℃，zui好控制范围38～40℃(氨法脱硫zui佳使用温度27～30℃)；

◆溶液pH值8～9；

◆溶液总碱度：20～30g/L或0.4～0.6N， Na₂CO₃ 5～10g/L；

◆再生氧化槽停留时间12～18分钟，吹风强度60～110m³/m².h；

◆888脱硫催化剂浓度10mg/L～40mg/L。

2.2 变换气脱硫

◆溶液总碱度：17g/L～32g/L Na₂CO₃含量:1～5g/L

◆溶液pH值：8.0～8.7

◆888脱硫催化剂浓度：5～20mg/L

3、888法工艺装置的主要参数

4、使用方法

4.1 脱硫液的制备

◆原始开车时脱硫液的制备：在溶液制备槽中加入软水、纯碱制备出符合要求的溶液打入系统，直到整个

系统各塔、槽液位正常为止；然后计算好系统总溶液量，按照一定比例添加888，并使其充分活化（通空气状态下，活化时间为3～4小时）后补入系统。

◆正常生产时888的添加方法：向活化槽补加软水（或贫液）至2/3处，然后加入一定比例的888催化剂使其溶于水中；溶液内通入空气3～4小时，使其充分活化；活化完毕后，即可滴加进入脱硫液中，要缓缓地，一般每天不少于16小时。

4.2 注意事项

◆系统脱硫液总量应估算准确，以保证888的初始浓度。

◆888应避光防潮，保存的环境温度不宜过高。

◆悬浮硫及两盐含量应每2～3天分析一次（试验期）。

◆注意检测脱硫液碱度和泡沫硫的分离情况，加强泡沫硫的回收。

◆应有专人负责888的溶解及活化处理，严格要求均匀补入脱硫液中（防止因888浓度波动造成脱硫效率波动）

◆脱硫液的组份和催化剂的补充量需按装置工况制定或与本公司联系和交流，以便达到zui佳效果。

◆若用氨水为吸收剂时，不能用碳铵工段的含有添加剂的氨水，用铜洗氨水时，要检查有无混入铜液，因对浮选硫泡沫有一定的影响。

◆若脱硫负荷超过设计能力太多时，要适当提高吸收剂及888的浓度。

◆变换气脱硫用纯碱为吸收剂较好，也可以用氨水为吸收剂。

◆因888在脱硫液中浓度极低，很难分析准确。可以用火焰原子吸收光谱测定仪或分光光度计来测。但一般不分析也可。即每天补加一定量。然后做加减888补加量的试验，几天后，可以找出合适的补加量， 达到既能满足脱硫效率的要求，又避免因多加造成的浪费。

◆活化槽底的未全溶的888，不要倒掉，可以倒入循环液中继续溶解使用。

5、888在用做清硫洗塔时应注意的事项

5.1  zui好用888取代原全部的脱硫催化剂。而有的厂怕彻底停用旧的催化剂后脱硫效率可能波动大一些，采取逐渐停用旧催化剂的方法，这样做也是可以的，但旧的催化剂的减少量应在三分之二以上，888的作用应占主导地位否则将影响洗塔的效果。

5.2  溶液的pH值应控制在8.4～8.6。因为低于8.2很难进行正常的多硫化物的反应，但也不能太高否则又影响到析硫反应的进行。此项工作厂家zui好与我公司联系，我公司将派工程技术人员前往现场，依据实际情况制定清堵方案，并跟踪调节和观察，以便尽快达到预期效果。

5.3再生氧化槽的液位必须能调节，自吸空气的喷头要正常好用。因洗塔期间要经常观察调节，多回收硫磺，解除后顾之忧，既防止了脱硫塔的气体带液，又防止了硫泡沫溢出污染环境。

5.4对堵塞严重的厂家要制定严密的清塔方案，清洗时应循序渐进，不要急于求成，尤其开始加888量不宜太多，否则易形成新的堵塞。

5.5 若因外界因素引起阻力增大，如进塔气体除尘、除焦、降温工作不到位或装置有问题，应先加以解决。同时对硫回收及熔硫要加强管理，正常运作，特别是熔硫后的清液，必须经处理后方能回系统。此外，还应指出的是888的清硫洗塔作用是有条件的，不是re何情况下都是有效的。888是一种以酞菁钴磺酸铵有机化合物为主体的gao效脱硫催化剂，在使用中，只是对降低脱硫液的悬浮硫含量和qing除脱硫塔内的积硫有效果，在催化氧化的过程中有清洗塔的作用。但888不是洗涤剂、洗塔剂类产品。如果塔内堵塞物主要是盐类物质（如NaHCO₃、Na₂SO₄、Na₂S₂O₃和铁、钡、锰、钙、镁等盐），或者是吸收剂与催化剂带来的杂质，气体带来的煤焦油、尘粒、炭粒，回收熔硫废液所带来的固体硫粒与杂物以及瓷环填料的碎块等，888是无法将其qing除下来的。