脱蜡铸造

东莞市道辉金属制品有限公司，坐落于美丽的水乡美食名镇——道滘。位于水乡大道与粤晖路交汇处。本公司是以硅溶胶、脱蜡工艺，精铸生产不锈钢，碳钢、低和金钢的汽车，船泊，机械配件。欢迎您的来电!

产生原因 　　1）由于金属液的数量不够，或因跑火等原因，造成浇注中断。 　　2）金属液在型腔的流动受到阻碍。 　　3）合金的化学成分不合适，出炉与浇注温度低，金属液氧化严重，流动性差。 　　 4）浇注系统设计不合理，内浇道的位置不当，断面面积过小，数量小。直浇道的高度低，液体金属压头不够。 铸造冷隔缺陷的成因 防止方法 　　1） 采用较高的上箱或加高浇口杯提高液体金属的压头。　　 2） 合理地布置流道系统，增加内浇道的断面积，增加内浇道数量或改变铸件的浇注位置，使薄壁大面处容易充型。 　　3） 造型操作要细心，合箱时打紧卡子或压好箱，用泥抹好箱的分型面，防止跑火。浇注过程中不得断流。 　　4） 提高型砂的透气性，适当设置出气冒口，使型腔的气体顺利排出。 　　5）严格按照熔炼工艺操作，防止液体金属氧化，提高出炉温度，增加金属液的流动性。　铸造冷隔缺陷的成因 防止方法 　　1） 采用较高的上箱或加高浇口杯提高液体金属的压头。　　 2） 合理地布置流道系统，增加内浇道的断面积，增加内浇道数量或改变铸件的浇注位置，使薄壁大面处容易充型。 　　3） 造型操作要细心，合箱时打紧卡子或压好箱，用泥抹好箱的分型面，防止跑火。浇注过程中不得断流。 　　4） 提高型砂的透气性，适当设置出气冒口，使型腔的气体顺利排出。 　　5）严格按照熔炼工艺操作，防止液体金属氧化，提高出炉温度，增加金属液的流动性。

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金属型精密铸造的特点是铸件在取出的过程中不会破坏铸型，铸型可以重复使用，生产大量相同的铸件。同砂型铸造相比，金属型精密铸造生产的铸件拥有更细的晶粒组织和更高的力学性能。压铸件中的主要缺陷——气孔，在金属型铸件中则几乎难以找到。目前有三种主要的工艺采用金属型来生产铸件，它们bao括：重力铸造、低压铸造和差压铸造。

（1）优点1）金属型的热导率和热容量大，冷却速度快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高15%左右。2）能获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度值的铸件，并且质量稳定性好。3）因不用和很少用砂芯，改善环境、减少粉尘和有害气体、降低劳动强度。

（2）缺点1）金属型本身无透气性，必须采用一定的措施导出型腔中的空气和砂芯所产生的气体。2）金属型无退让性，铸件凝固时容易产生裂纹3）金属型制造周期较长，成本较高。因此只有在大量成批生产时，才能显示出好的经济效果。

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精密铸造又称熔模铸造或失蜡铸造，是用可熔性一次模和一次型（芯）使铸件成形的铸造方法。用这种方法生产的铸件表面光滑、尺寸jing确、几何精度高，适于复杂薄壁零件成形，有利于改进产品性能，减轻结构重量和降低制造成本，因此在工业生产中得到日益广泛的应用

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精密铸造蜡料解决工艺操作规则依据旧腊料功能和腊料耗费状况，没有活期的正在静置桶II中过量加新蜡，正常正在3%－5%内外。把静置桶II中解决好的回收蜡液送来模头压蜡机保鲜桶中，用来主产模头（浇道）。时常审查各设施火控量具的任务情况，预防失控，特别应预防温渡过高形成蜡料老化。正在54±2℃下保鲜24h后，方可用来压抑蜡模。时常审查条件形态，防止污垢及国产物混进蜡料中。每月审查一次蜡解决设施各导电油的液面地位，油面应距设施顶面200㎜内外，预防油溢出。精密铸造除饭桶中的蜡液，正在110－120℃保鲜并搅和，使残留潮气沸腾，到目视蜡液名义无泡沫为止。各除饭桶、静置桶应活期性的放掉其底部的残留水和脏杂品。审查设施、火控量具能否在于畸形任务形态。将象样的蜡液灌入保鲜箱体的蜡缸中，为缩小蜡缸内蜡液中的气体，先维持一段低温时80℃/2h后降至54℃。将除完水的蜡液，通过＜60目筛网过滤再放入＜90℃的静置桶II中，保鲜静置12h之上。并留意审查设施有无渗油景象。静置终了把积淀水放掉后，将蜡液倒入除饭桶中。将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送来静置桶I中，正在低于90℃下静置6－8h。除饭桶，静置桶均应及时排水、排污。

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合理的工艺定制：做精密铸造的工程师有很多，并且大部分都能骄傲地谈论很多普通人所不知道的理论知识；由于精密铸造行业的环节太多，所以里面的不确定因素也非常多，这样就造成习惯于照本宣科的那部分工程师常常在入职后常常为铸件的缺陷唉声叹气，怎么会这样呢？！其实这也是精密铸造的一个特色，那就是做精密铸造的工艺必须要就事论事，就那个零件论那个零件，必须仔细分析实际的零件结构，本厂的设备性能，本厂的原料辅料性能等等具体因素。

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铸钢的熔点高，相应的其浇注温度也高。高温下钢水与铸型材料相互作用，极易产生粘砂缺陷。因此，应采用耐火度较高的人造石英砂做铸型，并在铸型表面刷由石英粉或锆砂粉制得的涂料。为减少气体来源、提高钢水流动性及铸型强度，大多铸钢件用干型或快干型来铸造，如采用CO2硬化的水玻璃砂型。

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合理的工艺定制：做精密铸造的工程师有很多，并且大部分都能骄傲地谈论很多普通人所不知道的理论知识；由于精密铸造行业的环节太多，所以里面的不确定因素也非常多，这样就造成习惯于照本宣科的那部分工程师常常在入职后常常为铸件的缺陷唉声叹气，怎么会这样呢？！其实这也是精密铸造的一个特色，那就是做精密铸造的工艺必须要就事论事，就那个零件论那个零件，必须仔细分析实际的零件结构，本厂的设备性能，本厂的原料辅料性能等等具体因素。

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金属型精密铸造模具主要由以下几个部分构成：1)冷铁与补缩系统组合使用，加速铸件较厚区域的凝固速度。2)排气系统，在金属液充型过程中排出型腔中的气体。3)浇注系统，可以使金属液以特定的速度进入型腔。4)补缩系统，对凝固过程中铸件的较厚区域进行补缩。

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、精密铸造蜡料工艺参数:　保鲜箱　保鲜量度　54±2℃　保鲜工夫　＞24h　静置桶II　静置量度　80－85℃　静置工夫　＞12h　　除饭桶　搅和量度　110－120℃　搅和工夫　10－12h　　静置工夫　6－8h 　　　　 静置量度　85－90℃　静置桶        精密铸造蜡料操作顺序：（静置桶I中）静置脱fa→（除饭桶中）搅和沸腾脱fa→（静置桶）静置去污

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 精密铸造的精度高，表面细致，可以实现无余量制造，降低生产成本。精密铸造可以铸造形状比较复杂的铸件。合金材料不会受到限制，都可以使用精密铸造进行生产.，一些难以锻造、焊接和切削的合金材料也非常的精密铸造。精密铸造的生产灵活性高，适应性强，既可用于大批量生产，也适用于小批量甚至单件生产。精密铸造的投资规模小、生产能力大、生产成本低等众多的优点。

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浅谈精密铸造零件变形相对应的处理建议如下4点射蜡前先找出模具于射蜡室预置，直到模具温度与射蜡室室温相同时才开始射蜡（射蜡室温应按相应蜡料要求进行恒温控制）；至于后面制壳时候蜡件的温度就不用多提了，因为那里没有控制好或许直接就列，涨壳了。蜡件出来后应首先自检，主要查看起模工程中是否有变形，或者其它缺陷；蜡件应按统一的放置方式整齐摆放，并尽量避免重叠，悬空；成品出货建议尽量采用治具检查以提高检测速度和精度，并按一定的周期校准治具。开炉出来以后，模组温度还很高的时候应避免重叠，做到有规律的摆放，以让变形方向一致便于整xing校正时装夹。校正铸件的治具应采用硬料，表面要耐磨，对于部分面积比较大的零件要合理计算出压力机或者冲床吨位，以避免设备浪费或力量不够等

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精密铸造蜡料解决工艺操作规则依据旧腊料功能和腊料耗费状况，没有活期的正在静置桶II中过量加新蜡，正常正在3%－5%内外。把静置桶II中解决好的回收蜡液送来模头压蜡机保鲜桶中，用来主产模头（浇道）。时常审查各设施火控量具的任务情况，预防失控，特别应预防温渡过高形成蜡料老化。正在54±2℃下保鲜24h后，方可用来压抑蜡模。时常审查条件形态，防止污垢及国产物混进蜡料中。每月审查一次蜡解决设施各导电油的液面地位，油面应距设施顶面200㎜内外，预防油溢出。精密铸造除饭桶中的蜡液，正在110－120℃保鲜并搅和，使残留潮气沸腾，到目视蜡液名义无泡沫为止。各除饭桶、静置桶应活期性的放掉其底部的残留水和脏杂品。审查设施、火控量具能否在于畸形任务形态。将象样的蜡液灌入保鲜箱体的蜡缸中，为缩小蜡缸内蜡液中的气体，先维持一段低温时80℃/2h后降至54℃。将除完水的蜡液，通过＜60目筛网过滤再放入＜90℃的静置桶II中，保鲜静置12h之上。并留意审查设施有无渗油景象。静置终了把积淀水放掉后，将蜡液倒入除饭桶中。将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送来静置桶I中，正在低于90℃下静置6－8h。除饭桶，静置桶均应及时排水、排污。

2.2铸件在属型中的位置原则：①便于安放浇注系统，保证合金液平稳充满铸型②便于合金顺序凝固，保证补缩。③使型芯（或活块）数量最少、安装方便、稳固、取出容易。④力求铸件内部质量均匀一致，盖子类及碗状铸件可水平安放。⑤便于铸件取出，不致拉裂和变形。

2.3分型面的选择原则：①简单铸件的分型面应尽量选在铸件的zui大端面上②矮的盘形和筒形铸件的分型面应尽量不选在轴心上③分型面应尽可能地选在同一个平面上④应保证铸件分型方便，尽量用或不用活块⑤分型面的位置应尽量使铸件避免做铸造斜度，而且容易取出铸件⑥分型面应尽量不选在铸件的基准面上，也不要选在精度要求高的表面上⑦应便于安放浇冒口和便于气体从铸型中排出

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金属型精密铸造的特点是铸件在取出的过程中不会破坏铸型，铸型可以重复使用，生产大量相同的铸件。同砂型铸造相比，金属型精密铸造生产的铸件拥有更细的晶粒组织和更高的力学性能。压铸件中的主要缺陷——气孔，在金属型铸件中则几乎难以找到。目前有三种主要的工艺采用金属型来生产铸件，它们bao括：重力铸造、低压铸造和差压铸造。

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蜡模制作是精密铸造工序中的关键环节，蜡模的品质将直接影响铸件的品质，蜡模常用缺陷及其解决方法:　　　　 1、蜡模变形,蜡模从模具中取出后, 除了尺寸发生缩小变化外, 有时还会因取出时手法不正确而人为造成变形; 由于蜡模在冷却过中挠曲变形是常见的，所以刚从压型中取出的蜡模仍要小心安放, 通常以较大平面为基准面平放, 另外也可能是蜡料太软, 压型设计不合理等因素造成。

铸件图的绘制绘制铸件图的过程就是铸造与零件设计、机械加工等部门将铸件的基准面、加工余量位置及数值、特殊位置的铸造斜度等铸造工艺因素及技术要求，以图加以说明。铸件图既是设计、制造金属型和铸件验收的技术依据，也是机械加工、设计制造工装夹具的技术文件之一。2.5浇注系统2.5.1浇注系统的设计原则设计和计算可以参照砂型铸造的方法，但应虑金属型铸造冷却快、排气条件差、浇注位置受到限置等特点，具体原则如下：① 浇注系统尺寸的大小应保证金属液在规定的时间内能良好的充满金属型。② 金属液应平稳流入型腔，不直接冲击芯和型壁，避免产生涡流和飞溅。③ 金属液应顺序地充填铸型，以利于金属型腔中气体的排除。④ 铸型的热分布应合理，有利于铸件金属凝固，以便于铸件得到充分的补缩。⑤ 浇注系统结构设计应简单、体积小、在保证铸件质量的前提条件下，金属液消耗尽可能小。

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金属型精密铸造与砂型铸造在操作上非常类似，采用重力方式浇注铸件。为了确保铸件的合理浇注，需要设置足够的浇冒口。浇注系统、冒口、冷铁的位置设置都是为了满足顺序凝固的需要，使铸件首先从远离浇冒口的位置开始凝固，然后逐渐向浇冒口方向过渡。浇注系统如果设计和设置得不合理，将会导致精密铸造时产生浇不足和缩孔缺陷。补缩系统和冷铁如果设计不当，将导致过多的缩孔缩松缺陷和过长的闭模时间。

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金属型精密铸造的特点是铸件在取出的过程中不会破坏铸型，铸型可以重复使用，生产大量相同的铸件。同砂型铸造相比，金属型精密铸造生产的铸件拥有更细的晶粒组织和更高的力学性能。压铸件中的主要缺陷——气孔，在金属型铸件中则几乎难以找到。目前有三种主要的工艺采用金属型来生产铸件，它们bao括：重力铸造、低压铸造和差压铸造。

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耐磨铸件有几种退火工艺

     重结晶退火耐磨铸件于加热和冷却过程中各发生一次相变重结晶，故称为重结晶退火，常被简称退火。这种退火方法，相当普遍地应用于钢。钢的重结晶退火工艺是：缓慢加热到Ac1(共析钢或过共析钢)以上30~50℃，保持适当时间，然后缓慢冷却下来，通过加热过程中发生的珠光体(或者还有先共析的铁素体或渗碳体)转变为奥氏体以及冷却过程中发生的与此相反的第二回合相变重结晶，形成晶粒较细、片层较厚、组织均匀的珠光体(或者还有共析铁素体或渗碳体)。退火温度在Ac3以上(亚共析钢)使钢发生完全的重结晶者，称为完全退火，退火温度在Ac1与Ac3之间(亚共析钢)或Ac1与Acm之间(过共析钢)，使钢发生部分的重结晶者，称为不完全退火。

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蜡模制作是精密铸造工序中的关键环节，蜡模的品质将直接影响铸件的品质，蜡模常用缺陷及其解决方法:　　　　 1、蜡模变形,蜡模从模具中取出后, 除了尺寸发生缩小变化外, 有时还会因取出时手法不正确而人为造成变形; 由于蜡模在冷却过中挠曲变形是常见的，所以刚从压型中取出的蜡模仍要小心安放, 通常以较大平面为基准面平放, 另外也可能是蜡料太软, 压型设计不合理等因素造成。

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合理的工艺定制：做精密铸造的工程师有很多，并且大部分都能骄傲地谈论很多普通人所不知道的理论知识；由于精密铸造行业的环节太多，所以里面的不确定因素也非常多，这样就造成习惯于照本宣科的那部分工程师常常在入职后常常为铸件的缺陷唉声叹气，怎么会这样呢？！其实这也是精密铸造的一个特色，那就是做精密铸造的工艺必须要就事论事，就那个零件论那个零件，必须仔细分析实际的零件结构，本厂的设备性能，本厂的原料辅料性能等等具体因素。

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蜡模充型不满,主要原因是蜡料的温度过低, 射出速度慢、压型温度较低, 造成蜡料在流动过程中冷却快, 表现在角和边的部分或蜡模的薄壁部分充不满, 棱角的地方出现圆角, 这种情况与金属铸件的浇不足极其相似。 蜡模表面皱纹,由于蜡料温度过低, 射速过低, 蜡料运动与压型温度的配合不当; 或由于压型内表面受损或不清洁; 激冷金属块放置不当等, 在蜡模表面留下运动的痕迹。纹路较深的, 类似金属铸件的冷隔缺陷; 还有就是在型芯周围、孔洞的周围, 有时可见到接缝, 略呈凹陷, 实际是二股蜡流的会合处未能很好熔合, 这是蜡料的温度不够、压力不足的结果。

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对精密铸造中出现气孔的原因及预防方法总结如下： 一、形成原因：1.大多数情况下出现气孔主要是因为精密铸造型壳焙烧不充分，浇注钢水时型壳瞬间产生大量气体无法顺利排出，进而侵入金属液中形成气孔；2.因为制壳工艺或壳型材料原因，型壳透气性太差，型腔中气体难以排出，进入金属液中形成气孔；3.浇注时卷入钢水中的空气未能排出从而造成的铸件气孔。

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精密铸造生产中，要对铸件的质量进行控制与检验。首先要制定从原材料、辅助材料到每种具体产品的控制和检验的工艺守则与技术条件。对每道工序都严格按工艺守则和技术条件进行控制和检验。{zh1}对成品铸件作质量检验。要配备合理的检测方法和合适的检测人员。一般对铸件的外观质量，可用比较样块来判断铸件表面粗糙度；表面的细微裂纹可用着色法、磁粉法检查。对铸件的内部质量，可用音频、超声、涡流、X射线和γ射线等方法来检查和判断。

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蜡模充型不满,主要原因是蜡料的温度过低, 射出速度慢、压型温度较低, 造成蜡料在流动过程中冷却快, 表现在角和边的部分或蜡模的薄壁部分充不满, 棱角的地方出现圆角, 这种情况与金属铸件的浇不足极其相似。 蜡模表面皱纹,由于蜡料温度过低, 射速过低, 蜡料运动与压型温度的配合不当; 或由于压型内表面受损或不清洁; 激冷金属块放置不当等, 在蜡模表面留下运动的痕迹。纹路较深的, 类似金属铸件的冷隔缺陷; 还有就是在型芯周围、孔洞的周围, 有时可见到接缝, 略呈凹陷, 实际是二股蜡流的会合处未能很好熔合, 这是蜡料的温度不够、压力不足的结果。

浇注系统的形式，常见的浇注形式如下：①顶注式：，适用于矮而简单的铸件，一般镁合金铸件高度不大于80mm，铝合金铸件的高度不大于100mm②中注式：，适用于铸件高度适中（在100mm左右），外形特殊、两端及四周均有厚大部位，难以采用其它浇注方法的铸件。③底注式：，广泛用于各种尺寸及各种合金的铸件。非铁合金用得较多，特别是易产生氧化渣的金属多用这种方法。④缝隙式：特别适合质量要求高或高度较大的筒形或板状铸件。

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为了进步球铁的机械功能，通常铸件加热到Afc1以上30～50℃(Afc1表加热时A形成终了温度)，保温后淬入油中，得到马氏体安排。为了恰当下降淬火后的剩余应力，通常淬火后应进行回火，低温回火安排为回火马氏作加残留贝氏体再加球状石墨。这种安排耐磨性好，用于请求高耐磨性，高强度的零件。中温回火温度为350-500℃回火后安排为回火屈氏体加球状石墨，适用于请求耐磨性好、具有必定效稳定性和弹性的厚件。高温回火温度为500-60D℃，回火后安排为回火索氏作加球状石墨，具有耐性和强度联系杰出的归纳功能

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金属型精密铸造模具主要由以下几个部分构成：1)冷铁与补缩系统组合使用，加速铸件较厚区域的凝固速度。2)排气系统，在金属液充型过程中排出型腔中的气体。3)浇注系统，可以使金属液以特定的速度进入型腔。4)补缩系统，对凝固过程中铸件的较厚区域进行补缩。

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.精密铸件的重要加工面或主要加工面朝下或位于侧面:浇注时，金属液中得气体、熔渣及铸型中得砂粒会上浮，有可能使铸件的上部出现气孔、夹渣、砂眼等缺陷，而铸件下部出现缺陷的可能性下，组织较致密。

a.机床床身的浇注位置，应将导轨面朝下，以保证该重要工作面的质量。其圆周面的质量要求较高，采用立浇方案，可使圆周面处于侧面，保证质量均匀一致。

烧注系统的组成部分①浇口杯：浇口杯接受和贮存一定量的金属液，同时起到缓冲和浮渣的作用。②直流道：1)直流道一般设计成封闭式。2)不带浇口杯的直流道，上部喇叭口直径zui好不小于d30mm。3)垂直浇道底部受金属液的冲击力很大，故高度一般不应超过150mm，如果直流道需要设计得比较高时，可改用倾斜浇道，但倾斜浇道高度也不应超过250mm。4)当直浇道设计超过250mm，可采用蛇形浇道。5)直浇道的截面形状zui好是圆形。而且直径zui好不超过25mm。否则易产生涡流，造成浇注过程中金属液内产生中空现象，卷入气体，造成氧化夹渣。6)对于大型铝合金铸件，可将一个大的截面的直浇道分成2-3个截面较小的直浇道。

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精密铸造又称'脱蜡铸造'，凡是是在蜡模概况涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然掉队行浇注，而获得铸件的一种编制，由于获得的铸件存在较高的尺寸精度和概况光洁度，故又称'熔模精密铸造' 五金配件铸造厂

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金属型精密铸造模具主要由以下几个部分构成：1)冷铁与补缩系统组合使用，加速铸件较厚区域的凝固速度。2)排气系统，在金属液充型过程中排出型腔中的气体。3)浇注系统，可以使金属液以特定的速度进入型腔。4)补缩系统，对凝固过程中铸件的较厚区域进行补缩。

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精密铸造生产中，要对铸件的质量进行控制与检验。首先要制定从原材料、辅助材料到每种具体产品的控制和检验的工艺守则与技术条件。对每道工序都严格按工艺守则和技术条件进行控制和检验。{zh1}对成品铸件作质量检验。要配备合理的检测方法和合适的检测人员。一般对铸件的外观质量，可用比较样块来判断铸件表面粗糙度；表面的细微裂纹可用着色法、磁粉法检查。对铸件的内部质量，可用音频、超声、涡流、X射线和γ射线等方法来检查和判断。

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金属型精密铸造的特点是铸件在取出的过程中不会破坏铸型，铸型可以重复使用，生产大量相同的铸件。同砂型铸造相比，金属型精密铸造生产的铸件拥有更细的晶粒组织和更高的力学性能。压铸件中的主要缺陷——气孔，在金属型铸件中则几乎难以找到。目前有三种主要的工艺采用金属型来生产铸件，它们bao括：重力铸造、低压铸造和差压铸造。

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精密铸造又称熔模铸造或失蜡铸造，是用可熔性一次模和一次型（芯）使铸件成形的铸造方法。用这种方法生产的铸件表面光滑、尺寸jing确、几何精度高，适于复杂薄壁零件成形，有利于改进产品性能，减轻结构重量和降低制造成本，因此在工业生产中得到日益广泛的应用

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金属或合金在大气中因为氧、水分、酸、盐及湿润空气导致的腐蚀或变色称为生锈或锈蚀，它可以使具有很高强度的金属表层变成强度很低的化合物。为此，熔模铸件常需进行中期防锈处置。防锈的办法，通常选用水剂防锈或油料防锈。无论选用哪一种办法防锈，铸件预先都要通过洗刷，铲除表面的污浊物，并促进其生成钝化膜。洗刷液的成分、温度及用处。铸件洗刷后要用热的、枯燥的压缩空气吹干，随即进行防锈处置。 我们愿以“优惠的价格、优良的品质、优质的fu务”与您密切合作，热忱欢迎中外客商共谋发展，共创双赢。

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精密铸造零件变形因素

硬件设施：主要为蜡及蜡的恒温系统管理：主要体现在蜡件的检查，蜡件的摆放，成品出货检查浇注冷却：主要为模组的冷却堆放校正：重点在治具精度，压力机或冲床的吨位。

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严格的生产进度及品质管理：精密铸造厂里的生产管理在非IT行业里面来对比，其管理难度远大于其它行业，比如在制壳流程中，可能模组在第yi次制壳已经产生了缺陷，但是没有浇注以前问题不会暴露，所以还是要在几天后开炉了才能发现，还有浇注，振壳等环节也是类似；因此生管对于产品进度卡监督，工艺卡监督必须做到兢兢业业，一丝不苟。

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精密铸造的工艺过程。可用精密铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。       蜡模铸件的外形个别都斗劲复杂，铸件上可铸出孔的zui小直径可达0.5mm，铸件的zui小壁厚为0.3mm。在生产中可将一些本出处几个零件组合而成的部件，经过过程转变零件的结构，设计成为整体零件而直接由精密铸造铸出，以俭仆加工工时和金属材料的破耗，使零件结构加倍公道。       熔模铸件的分量大多为零点几十牛（即几十克到几公斤），太重的铸件用精密铸造法生产较为麻烦，但今朝生产大的熔模铸件的分量已达800牛摆布。

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由于钢液的流动性差，为防止铸钢件产生冷隔和浇不足，铸钢件的壁厚不能小于8mm;浇注系统的结构力求简单、且截面尺寸比铸铁的大;采用干铸型或热铸型;适当提高浇注温度，一般为1520°～1600℃，因为浇注温度高，钢水的过热度大、保持液态的时间长，流动性可得到改善。但是浇温过高，会引起晶粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、薄壁及形状复杂的铸件，其浇注温度约为钢的熔点温度+150℃;大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点高出100℃左右。

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